愛克賽羅（EX-CELL-O）XS211加工中心從概念、設備和自動化這三個方面無不體現著以精益制造為目的的設計理念，這無疑為“精益生產”帶來了新的標準。

通用汽車公司購買了愛克賽羅58臺XS211加工中心用于加工變速箱外罩和殼體、變速箱頂置氣門和下置氣門零件。在這個項目中，愛克賽羅工程師們要面對的挑戰是：把已證實有效的技術與經過改良的工件傳送方式結合起來，開發出最低成本下具有最高技術質量的生產系統。

生產基礎

XS211加工中心是生產系統的基礎，它采用了最新的自動化設計，并且這些設備都是根據用戶要求定做的。愛克賽羅公司憑借XS211加工中心的方案為“低廉生產成本”提出了新的標準。該公司的工程人員開發研制出一種以最低生產成本造價滿足最高技術要求的生產方案——XS211加工中心。其設計是以愛克賽羅公司模塊式機床的設計方案為基礎的，每臺機床都可以根據用戶的需要專門配置。不論是鋁件、鋼件還是灰口鑄鐵的加工，XS211加工中心都可以從容勝任。針對于中批量和大批量生產而設計的XS211系列的顯著特點是系統的統一性，它可以借助于不同的自動控制接口，輕易地與現有生產系統連接起來。

XS211的生產周期非常短，從單件到組件預裝配的結合極大地縮短了裝配工時。從這個理論出發，機床整個裝配的生產過程就形成了一種流水線裝配，其優勢是零件的靈活供給和裝配周期短。只需10天，整個中心就可以裝配完成，投產使用。標準部件的應用，裝配組件的劃分，也降低了裝配成本。例如：機床工作空間防護是以三個裝配組件來完成安裝的，為了達到最高的質量要求，裝配組件的安裝由專業人員進行，并在操作過程中進行檢測，最后防護配件被作為一個單元安裝在XS211上。

系統特點

由于成本的降低也要轉化到過程中來，所以過程設計的每一環節都要進行分析。帶有傳送帶的落地式自動化系統是專門為XS211開發的，該自動化方式的核心是上料設備，XS211工作臺可沿Z軸移動（任選）。

安裝在機床底座、立柱和十字滑臺上的滾珠軸承導軌保證了極高的精度。直接位移檢測系統對X軸、Y軸和Z軸的定位進行檢測。數控轉盤（B）軸安裝在Z軸上，角度分度為360.000×0.000°，通過直接檢測系統對角度進行測量，并且B軸轉盤可以在任何位置進行液壓夾緊。盤式刀庫的設計容量為40把配HSK－A63刀柄的刀具，由主驅動軸完成刀具到刀庫的裝載。主軸配有傳感器用于溫度監測，因為它是所有加工的核心。

利用自動擺動機構將加工件卸車。通過將自動化單元旋轉180°，設備在同一次操作中可由傳送帶立即再上料。該系統的優點是可以最大限度地縮短上下料時間。所有加工中心都從設備前方上料，因此在生產過程中的任意時間都可方便地介入其他操作。

愛克賽羅負責從過程設計和刀具到自動化系統的全部機械生產和方案的實施，用戶從中的收益是顯而易見的：由于交貨范圍包括所有生產設備，各種不同部件之間可以精確和諧動作，這就保證了系統利用和生產結果的最優化。為了使加工中心在價格上更吸引人，公司將設備零部件減至最少，只保留了那些根據用戶要求在技術上是絕對必需的零件。所以，愛克賽羅工程師在保持愛克賽羅生產線的質量標準和成本控制上是相當成功的。

系列化生產

通用這個項目始于2004年5月，目標是要求愛克賽羅于2005年6月交付最后一批XS211設備。因為時間緊迫，整個項目還包括所有零部件的完工和運輸，愛克賽羅為此擬訂了新的安裝方案以確保按期完成。將零件裝配改為預裝配模塊的方法大大縮短了安裝時間。在這種模塊化安裝方式基礎上，整線裝配的概念也逐步成型，這就意味著在用戶現場裝配、調試并安裝XS211設備在現在僅需要10天時間。

XS211組成的生產線具有多種可供選擇的柔性上料方式：#p#分頁標題#e#

1、安裝在地面上的自動裝置
上料裝置配有可以在XS211的Z軸上進行移動的轉臺，它是這種自動控制方法的核心。一個自動擺動夾具把加工好的工件放到自動裝置并整體旋轉180°，然后再裝夾毛坯件，所有工作都在一個工作循環內完成。工件上料到自動擺動夾具動作由輸送裝置完成。本系統的優點是將上下料時間縮至最短。因為加工中心在前部上料，操作人員隨時都可以在工作循環中干涉生產工序。
2、配有軌道式安裝機器人的柔性上料單元
機器人上料優點：使用工件緩沖支架實現較短的上料循環；機器人作為標準組件造價低廉；工件在夾具的定位靈活；設置不同的機床可以安裝同樣的機器人（加工中心、清洗機、裝配機床等）；工件轉換時間快；緩沖裝置為生產系統提供工件。
在XS211的開發過程中，愛克賽羅的工程師已經充分考慮了不同接口用于各種自動控制的柔性配置，從而實現了系統的靈活與精確調整，滿足客戶的要求。這樣，在復雜的生產系統中，工程師可以獨自對各個加工單元進行調試，因此可以在最短時間內在安裝廠家對總體設備進行安裝和調試。另外，工件在空中傳送到各自的加工單元也避免了空間的干擾。