四線方牙螺紋是一種非標螺紋，加工難度較大。為此，設計制造了一種采用切削+擠壓方式加工螺紋的成形車刀（見圖1）。
1.刀桿 2.后壓板 3.滑動支承 4.刀具 5.前壓板
6.壓緊螺釘（M16） 7.沉頭螺釘（M10）
圖1 四線方牙螺紋成形車刀結構
該刀具有以下特點：
為適應大孔徑螺紋的加工需要，刀桿頭部裝有一個滑動支承。徑向進刀時，刀桿可在滑動支承的扁孔內移動。由于切削過程中滑動支承與內孔保持接觸，因此可增強刀桿剛性，消除刀桿振動；
該刀具為最終精加工刀具，刀頭兩刃的前角部分（約3mm）起切削作用，后面的修光部分則起擠壓修光作用；
兩個側刃在加工中形成約1°的負后角（寬度約0.5mm），使刀具后刀面與工件的螺紋表面緊密貼合，從而可減小振動，增加切削平穩性。同時它又具有一定的壓光作用，可提高工件表面質量；
刀具的頂刃有3°的負前角，因此兩個側刃均具有3°的負刃傾角，切削時可迫使切屑向頂刃方向流動，使已加工表面不被劃傷；
后邊的側刃處（右邊刃頂面上）磨有月牙槽，使該刀刃前角增大，切削時可使兩個側刃的工作前角趨于相等，從而保持切削平穩，避免啃刀現象。加工銅螺 母時，工件轉速為50r / min，分三把刀進行切削：第一把粗切刀寬度為8mm，前角較大，每次進刀量1.5mm；第二把粗切刀寬度為15mm，每次進刀量1.5mm；第三把為精 切刀（見圖2），寬度為16+0.2mm，每次進刀量3mm。
圖2
切削前應用刀在工件上劃出溝槽，將第一把刀正對溝槽中間，以保證兩側余量相等；開始切入和將要切完時為單面受力，導致第一扣和最后一扣螺紋偏大，為解決這一問題，可在制備毛坯料時使其尺寸比工件尺寸稍大，然后將兩端切去。
1.刀桿 2.后壓板 3.滑動支承 4.刀具 5.前壓板
6.壓緊螺釘（M16） 7.沉頭螺釘（M10）
圖1 四線方牙螺紋成形車刀結構
該刀具有以下特點：
為適應大孔徑螺紋的加工需要，刀桿頭部裝有一個滑動支承。徑向進刀時，刀桿可在滑動支承的扁孔內移動。由于切削過程中滑動支承與內孔保持接觸，因此可增強刀桿剛性，消除刀桿振動；
該刀具為最終精加工刀具，刀頭兩刃的前角部分（約3mm）起切削作用，后面的修光部分則起擠壓修光作用；
兩個側刃在加工中形成約1°的負后角（寬度約0.5mm），使刀具后刀面與工件的螺紋表面緊密貼合，從而可減小振動，增加切削平穩性。同時它又具有一定的壓光作用，可提高工件表面質量；
刀具的頂刃有3°的負前角，因此兩個側刃均具有3°的負刃傾角，切削時可迫使切屑向頂刃方向流動，使已加工表面不被劃傷；
后邊的側刃處（右邊刃頂面上）磨有月牙槽，使該刀刃前角增大，切削時可使兩個側刃的工作前角趨于相等，從而保持切削平穩，避免啃刀現象。加工銅螺 母時，工件轉速為50r / min，分三把刀進行切削：第一把粗切刀寬度為8mm，前角較大，每次進刀量1.5mm；第二把粗切刀寬度為15mm，每次進刀量1.5mm；第三把為精 切刀（見圖2），寬度為16+0.2mm，每次進刀量3mm。
圖2
切削前應用刀在工件上劃出溝槽，將第一把刀正對溝槽中間，以保證兩側余量相等；開始切入和將要切完時為單面受力，導致第一扣和最后一扣螺紋偏大，為解決這一問題，可在制備毛坯料時使其尺寸比工件尺寸稍大，然后將兩端切去。
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