1.加工質量的影響因素

　　評價一個CAM軟件的好壞，其中一個關鍵的指標是：是否擁有方便而強大的局部粗加工和局部精加工功能。前者注重效率的提升，快速去掉殘余胚料。后者注重加工質量的打磨，達到局部精細的效果。兩者的配合，使得CAM的加工方案沿著效率和質量兩條主線趨近完美。

　　順銑與逆銑

　　順銑的功率消耗要比逆銑時小，在同等切削條件下，順銑功率消耗要低5%～15%，同時順銑也更加有利于排屑質量比較高。一般應盡量采用順銑法加工，以提高被加工零件表面的光潔度(降低粗糙度)，保證尺寸精度。但是在切削面上有硬質層、積渣、工件表面凹凸不平較顯著時，如加工鍛造毛坯，應采用逆銑法。

　　工序的選擇方式

　　在一般零件加工中，多采用平行銑削和等高切削。這2道工序可解決90%零件的加工。平行銑削多用于加工平緩區。等高切削用于加工陡峭區域。注意兩者的精加工刀路最好有一部分重疊，如采用角度控制最好有角度重疊部分，使用高度控制也有部分重疊。

　　加工余量的選擇

　　實訓中粗加工中一般留0.5mm半精加工預留0.1-0.15mm。具體數據由加工材質，刀具，主軸轉速和進給量決定。

　　刀具的選擇

　　精加工時盡量選擇球頭刀進行曲面加工，平底刀進行底面加工。開粗時采用大刀，精加工采用小刀。一般的工廠都有一份刀具參數表，列舉了刀具半徑，進給速度，主軸轉速等常見的經驗參數。

　　尖角保護和進刀退刀方式

　　在加工尖角特征時，常采用尖角保護的走刀方式，常見的有D形走刀，圓弧走刀。進刀和退刀采用曲面或輪廓線相切，可以避免在工件表面留下刻痕。這種方式已為大多數軟件采用。

　　局部精加工

　　局部精加工主要體現在可以方便的指定加工區域，無需太多和復雜的輔助線，即可精確加工定位。加工方式的智能參數提示也會減少使用者的困惑，比如切削角度的智能計算。

　　2.加工效率的影響因素

　　空行程中，刀具運行速度的優化

　　在刀具未切削的刀路均為無效刀路，這一塊是提高加工效率的關鍵，如短連接設置一般為300-1000，可以有效減少提刀動作。提刀，落刀，退刀，進刀等各關鍵點的速度設置也是圍繞效率和質量的綜合平衡。安全距離設置過大，也會導致提刀和進刀的無效行程加大，時間損失。

　　進給速度和轉速的優化

　　進給速度是每次切削量的關鍵參數，一般有恒定切削量，切削線速度等指標。這一參數的優化是為了使刀具受力均勻，因為橫向剪切力的劇烈變化，會在加工工件的表面留下刻痕，并影響刀具使用壽命。

　　局部粗加工

　　局部粗加工，相當于定點去屑，可以高效的去掉局部的殘余量。在實際的加工中，常出現二次開粗，三次開粗，甚至5次開粗，就是為了給后續的半精加工減少任務量。自動判斷哪里可以切削，哪里存在較大切削量是軟件的一個改進方向。

　　無效刀路的剔除

　　在利用球刀加工曲面，特別是比較陡峭的側面時，采用等高切削會發生一段空行程的刀軌，刀軌計算時，是從工件的頂面開始，但真實加工時，當刀具剛開始僅僅微量切削，而且之后的刀路會重復加工，只有下降到R深度時，刀具的側邊才完全會和工件接觸。所以R距離以上的這段刀軌實際上利用效率不高，重復度大，是一段無效的刀路。

　　在編程時，需要在參數設置中使用Z方向的頂點和底面點控制來進行高度控制計算范圍。

　　以上都是一些理論方面的技巧。如果有機會的話，不妨在機床上實際操作一下：把零件模型導入中望3D，然后自己選擇加工工藝流程，根據刀具不同，生成不同的NC文件。最后將NC文件傳輸到機床上直接加工出來。以下是我和同事完成的一些作品，大家看看吧!(end)