1 原加工工藝的缺陷

1.1 生產周期長，加工效率低

原加工工藝采用通用設備，生產周期較長，僅用于小批量生 產。

通用設備一般通用性好，但加工效率低。原工藝銑削加工面 時需按線找正，逐面加工，一班只能加工15件。加工中心雖加工 質量較高但加工效率不高，三臺加工中心每天兩班僅能加工24 件，特別是鏜床需用鏜模板找正，逐孔加工。鉆床需劃線、找 正，單個孔加工，加工時間長，效率更低。一天兩班16個小時僅能 加工20～24個箱體，而我們的裝車日產量32臺，已不能滿足生產 需要。需外協變速箱總成10臺套/日左右，使整車成本增加。

1.2 加工成本高

原工藝中精加工工序大部分在加工中心進行。加工中心加工 成本要比一般設備高二～三倍，特別是采用進口專用刀具，要比 國內一般刀具價格高出十倍多，設備維修費用也較高。所以加工中心僅適應于試制或小批量生產，或一般設備難以加工的工序。

2 新工藝的優點

新工藝采用原設備和專機相結合，既充分利用原設備，又利 用專機提高加工效率、增加產量。粗銑工序取消原劃線工序， 采用工裝定位、夾緊，用X2010C龍門銑加工，精銑各面、粗鏜 Ⅰ～Ⅴ孔、精鏜Ⅰ～Ⅴ孔采用專機加工，T6面內各孔加工比較費 時，采用立車和專機加工相結合的辦法來提高加工能力，T6與 T1面、T2面與T2面各孔分別用一組相對群鉆鉆、攻，其余面及 專機不能加工的孔用Z35鉆、攻。新工藝路線如下:粗銑→銑→銑 →粗鏜→精鏜→車→鉆、攻→鉆、攻。

采用新工藝后，省去劃線工序，不用加工中心，銑面、鏜孔、 鉆孔、攻絲、車T6面增加了專機，提高了工作效率，降低了成本。

工藝改進后設備總數量減少三臺，人數減少六人，加工產量 提高2.4倍。變速箱總成可以全部自己組裝，組裝成本可比外協 變速箱總成降低成本1000元/臺左右。

工藝改進后替換下一批設備，用于新產品開發和試制，從 而提高企業的競爭能力。

通過工藝改進，在國內同行業中率先采用專機加工，提高了 生產效率，降低了成本，增強了企業活力和競爭能力。