本文介紹了DACMAC 5軸加工中的PowerMILL的相關應用。

　　PowerMILL新近提供的5軸加工功能，使DACMAC的加工能力得到更進一步提高。DACMAC是英國一家領先的發動機活塞壓鑄設備提供商，其65%的產品供出口。高質量，低價格是客戶所關心的首要問題。為此， DACMAC投入了大量資金進行技術改造，以提高其加工水平和效率。

　　以前最多需12次裝夾完成的加工現在僅需2次

　　“過去幾年里，市場發生了很大的變化。”DACMAC總監 Graham Wood說。“產品的公差要求越來越緊，現在用戶要求鑄件成品僅需進行極少量的加工，鑄件成品的尺寸精度多數要求在+/-50微米范圍。為此，對我們需加工出能滿足鑄件成品要求的鑄造模具。同時，用戶還要求我們能降低產品成本，提高加工能力。”

　　為滿足用戶要求，DACMAC不久前添置了一臺用于高速銑削加工的 Matsuura MC 600 加工中心并配上了Delcam的加工軟件PowerMILL。盡管 DACMAC 在車間進行加工編程還處于起步階段，但在Delcam的全力幫助下，車間編程人員很快就掌握了該系統的使用，同時，一旦PowerMILL有新功能推出，Delcam即幫助車間編程人員學習使用新的功能，使DACMAC可及時使用最新加工策略進行加工。

　　然而，DACMAC顯著減少高速加工的加工時間還主要歸功于PowerMILL的使用，因為PowerMILL分析出DACMAC按傳統加工方法進行高速加工時，加工過程存在著過多的停機現象。"因此，我們意識到，提高我們的加工生產力最有效的方法是盡量減少加工過程的零件裝夾次數。"Wood先生說。"我們公司的產品加工特點是加工批量小，通常在四件到三十間之間，因此加工時間長的主要原因是工件裝夾次數大多。通常如果加工時間為20分鐘左右，機床設置的時間卻需大約90分鐘。"

　　DACMAC減少加工零件裝夾次數的方法是使用5軸加工。為此，他們引進了 Deckel Maho DMU 50 Evolution 加工中心。使用5軸加工，一次裝夾可加工多個面。現在DACMAC僅需兩次裝夾即可完成以前最多需十二次裝夾才能完成的加工。同時，由于該機床配備了高精度工件裝夾系統，因此可實現離線裝夾。

　　DACMAC的另一總監 Bob Marchbanks 總結道 ："取得這么顯著的效果當然我們公司作出了很多努力，但PowerMILL和新機床的的使用卻極其關鍵。現在我們可以一全新角度 - 盡力為客戶降低加工成本來對待產品加工 。 "