發動機是汽車的心臟，也是汽車最主要的組成部分，其零件制造工藝水平普遍高于其它汽車零件。近年來，我國汽車工業實現了持續高增長，汽車及汽車零部件制造業已成為機床和刀具行業最大、最重要的用戶。發動機制造業一個明顯的走向就是采用高速加工技術來提高效率，縮短交貨時間，降低生產成本，提高市場競爭力。據統計，日本汽車制造業平均每5年切削效率提高28%。

　　新工藝、新刀具大量應用

　　發動機加工越來越多地向著高速加工的方向發展，越來越多地采用數控高速加工中心，很多加工中心機床的主軸轉速已可達數萬轉。為了提高生產效率，減少或合并加工工序的趨勢也很明顯，例如取消半精加工，粗加工后直接進行精加工，粗鏜后直接精鏜，鉆孔后精鉸一次到位，面粗銑后一次精銑達到要求，在粗加工中盡可能多地切除加工余量，隨后的一次精加工直接保證加工尺寸和形狀、位置精度以及表面加工質量，這就對機床和刀具都提出了很高的要求。

　　面對高效加工的需要，刀具材料發生了很大變化，新型硬質合金刀具和超硬刀具在發動機中獲得了廣泛使用。新型硬質合金刀具具有高的硬度和良好的綜合切削性能，同時又具有合適的性能價格比。

　　同時超硬刀具在汽車制造業獲得了越來越廣泛的應用，其中主要是CBN(立方氮化硼)、PCD(聚晶金剛石)刀具和陶瓷刀具的應用。用CBN制造的缸孔鏜刀已可用在自動生產線以及鑄鐵、淬硬件的加工中，并從精加工領域擴大到半精加工領域，使切削加工效率大幅提高。現在汽車發動機的汽缸體、汽缸蓋、變速箱的殼體、閥體、槽體、側蓋等零件很多都采用鋁合金材料，這些零件的加工中就大量采用了PCD刀具，取得很好的效果。在鑄鐵缸體缸孔的粗鏜和半精鏜中，很多情況下都采用了陶瓷刀具。

　　為達到高效加工的目的，還大量使用組合式刀具和復合刀具，以簡化工序、減少刀具數量、減少換刀時間和降低加工節拍時間。

　　刀具供應本地化

　　當前汽車制造業發展的特點是競爭加劇，如何能不斷提高生產效率、降低制造成本，以具有競爭力的價格向客戶提供高質量的產品，及時滿足用戶日益增長的需求，成為汽車制造業各企業共同關注的焦點。除了新刀具新工藝的大量應用之外，很多時候需要刀具供應實現本地化。

　　由于刀具是一種消耗產品，很多企業每年需投入大量資金購買國外刀具，不但供貨周期長，且還需有一定量的庫存，從而增加了生產成本。從長遠的角度來看，刀具供應必然需要實現本地化甚至國產化。

　　上海通用汽車公司動力總成廠達世亮高工在接受記者采訪時表示，現在國內汽車制造企業正努力研究和開發自主品牌的汽車產品，已有一些企業在產品工程方面實現了自主知識產權，但在制造和裝備方面還是有不少地方需依賴于國外技術，關鍵工藝設備還是需要購買國外設備。他認為不僅在產品工程技術方面要有自主知識產杈，在制造工程方面，在工藝和裝備方面也應該努力研究和開發，爭取發展出有自主知識產權的制造技術及相應的裝備，而這其中涉及到的相當大的一部分就是機床和刀具。

　　當然我們的汽車工業在發展自主品牌和自主知識產權技術的過程中還是要一步一個腳印地扎實進行，不能一蹴而就，但是我們現在必須重視制造工藝和裝備方面的具有自主知識產權的技術和裝備的研究和開發，要向這個方向努力。