整體葉輪作為動力機械的關(guān)鍵部件，廣泛應(yīng)用于航空航天等領(lǐng)域。葉輪葉片的型面非常復(fù)雜，對發(fā)動機性能影響大，設(shè)計研制周期長，制造工作量大，其加工技術(shù)一直被視為制造業(yè)中的重要課題。傳統(tǒng)加工工藝采取分體加工方案，即葉片與輪轂分別采用不同的毛坯，分別加工成形后將葉片焊接在輪轂上。該方案不僅費時費力，而且難以保證葉輪的各項性能指標。

　　隨著高速銑削技術(shù)、多軸尤其是五軸數(shù)控機床及CAM技術(shù)的不斷發(fā)展，應(yīng)用五軸聯(lián)動數(shù)控機床進行葉輪加工，既可以保證刀具的球頭部分對工件進行準確的切削，又可以利用其轉(zhuǎn)動軸工作以避免刀具的刀體或刀桿部分與工件其他部分發(fā)生干涉或過切，充分滿足了葉輪零件生產(chǎn)的要求。

　　對于CAD/CAM處理后產(chǎn)生的葉輪加工程序，在葉輪正式加工之前，都必須經(jīng)過刀具軌跡的干涉檢驗和程序試切。其目的就是為了檢驗和驗證NC程序的正確性，因而產(chǎn)生了虛擬現(xiàn)實技術(shù)的仿真技術(shù)，它能夠全面逼真地反映現(xiàn)實加工環(huán)境和加工的過程，如工件的裝夾定位、機床調(diào)整、切削參數(shù)選取、加工結(jié)果和設(shè)計結(jié)果的比較等;同時，對加工過程中出現(xiàn)的碰撞、干涉等進行提前預(yù)警。因此合理地評價了現(xiàn)場工、夾、刀具等的實用性，并能對產(chǎn)品、工裝等的可加工性和工藝規(guī)程的合理性進行評估，這也是工藝、編程人員所需要的。

　　葉輪加工工藝分析

　　葉輪結(jié)構(gòu)可分為輪轂曲面以及葉片曲面2部分，葉片包含包覆曲面、壓力曲面和吸力曲面，如圖1所示。葉輪輪轂曲面由葉片中性面根部曲線和葉片中性面頂部曲線繞Z軸轉(zhuǎn)而成;經(jīng)過旋轉(zhuǎn)軸Z的設(shè)計基準面為子午面;中性面是處于葉片壓力面和吸力面中間位置的曲面。

　　從整體葉輪的結(jié)構(gòu)特點可以看出，加工整體葉輪時刀具軌跡規(guī)劃的約束條件較多，相鄰葉片空間較小，加工時極易產(chǎn)生碰撞干涉，自動生成無干涉刀位軌跡較困難。

　　整體葉輪的加工難度如下所述：

　　(1)葉輪加工流道變窄，葉片相對較長，剛度較低，屬于薄壁類零件，在加工過程中極易變形。

　　(2)流道最窄處葉片深度超過刀具直徑的9倍以上，相鄰葉片空間極窄，在清角加工時刀具直徑較小，刀具容易折斷，切削深度的控制也是加工的關(guān)鍵技術(shù)。

　　(3)葉輪曲面為自由曲面(包含小葉片、窄流道)，葉片扭曲比較嚴重，加工時極易產(chǎn)生干涉。

　　本課題采用米克朗UCP800DURO五軸聯(lián)動加工中心完成對葉輪的精加工。

　　根據(jù)工藝分析結(jié)果及采用的五坐標精加工設(shè)備，本課題所選案例——葉輪的加工路線為：毛坯→車加工外子午曲面→五坐標精加工。對于葉片及圓角，采用五坐標設(shè)備一次加工完成，既保證了刀具軌跡切削的連續(xù)性，又保證了葉片、圓角的精度以及葉片和圓角之間的銜接，其中五坐標精加工工序細分為：荒加工流道→葉片荒加工→葉片半精加工→流道半精加工→葉片精加工→流道精加工。

　　本課題采用UGNX4.0對整體葉輪進行加工軌跡規(guī)劃及數(shù)控程序的編制。

　　構(gòu)建虛擬仿真平臺

　　虛擬仿真加工技術(shù)的一項指標就是要求虛擬仿真環(huán)境及系統(tǒng)能夠逼真地反映現(xiàn)實加工。因此，在構(gòu)建虛擬機床環(huán)境的過程中，需要認真搜集物理機床的相關(guān)技術(shù)資料及外觀資料，明確機床各運動軸之間的幾何運動關(guān)系，確保構(gòu)建的虛擬機床環(huán)境與物理機床環(huán)境相一致。

　　1虛擬仿真

　　選擇Vericut軟件，并輔助CimcoEdit軟件作為工藝仿真系統(tǒng)構(gòu)建的平臺來對整體葉輪進行虛擬仿真。

　　(1)Vericut軟件。

　　Vericut是美國CGTech公司開發(fā)的專為制造業(yè)設(shè)計的CNC數(shù)控機床加工仿真和優(yōu)化軟件，該軟件自1988年問世以來，廣泛應(yīng)用于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件和高精密零件(如透平機械零件)加工領(lǐng)域。Vericut通過準備模擬整個機床加工過程和校驗加工程序，避免了機床碰撞和干涉，實現(xiàn)了程序的優(yōu)化，提高了生產(chǎn)效率和零件表面質(zhì)量。

　　(2)CimcoEdit軟件。

　　除了采用仿真功能比較強大的Vericut軟件外，還在編程員與操作者2個不同的層面引入了一款比較方便的程序代碼編碼查看軟件CimcoEdit。它對計算機硬件環(huán)境要求低，易于操作和應(yīng)用，適合在制造現(xiàn)場應(yīng)用，并具有實用的數(shù)控編輯功能、文件的智能比較、刀位軌跡的三維模擬及程序統(tǒng)計等功能。

　　2UCP800五軸加工中心仿真平臺

　　工藝仿真系統(tǒng)的建立，需要對機床環(huán)境、夾具、刀具、控制系統(tǒng)等預(yù)先定義或配置，為了獲得機床幾何運動模型及相關(guān)數(shù)據(jù)，需要分析、測量機床相關(guān)部件間的機械運動關(guān)系及相應(yīng)的尺寸(如X、Y、Z、A、C各軸間幾何運動關(guān)系)、工作臺尺寸、附件頭的尺寸規(guī)格、橫梁距離工作臺的初始高度等。

　　通過對機床相關(guān)技術(shù)資料的收集、整理、分析，使用UGNX4.0CAD軟件功能，以機床C旋轉(zhuǎn)臺中心為零點構(gòu)建UCP800機床3D模型，完成了米克朗五坐標機床模型，如圖2所示。

　　根據(jù)圖2所示機床的幾何運動結(jié)構(gòu)，在Vericut軟件模擬仿真環(huán)境下，打開“ComponentTree”機床結(jié)構(gòu)樹，在“Base(0，0，0)”節(jié)點下首先添加機床的X、Y、Z、A、C共5個運動部件，然后根據(jù)各軸間的聯(lián)動關(guān)系通過拖拽方式進行重新布局。為了實現(xiàn)機床仿真的真實性，將UG構(gòu)建的3D機床各部件以STL格式輸出并添加到機床結(jié)構(gòu)樹的各個相關(guān)部件下，配置完成UCP800機床結(jié)構(gòu)樹。

　　對于機床來講，控制系統(tǒng)是正確模擬加工程序的前提，是對加工程序指令的解釋和處理。接下來為葉輪仿真環(huán)境配置控制系統(tǒng)。米克朗UCP800坐標機床的CNC控制系統(tǒng)配置為HeidenhainiTNC530系統(tǒng)，因此選擇Vericu軟件“Library”目錄下的Hei530.ctl。

　　Vericut軟件本身已有控制系統(tǒng)的基本功能，但對于每一臺物理機床設(shè)備，都會有一些特殊指令，針對這些控制系統(tǒng)文件不具備的特殊指令，就必須經(jīng)過二次開發(fā)，通過宏命令、編寫子程序等來實現(xiàn)特殊定制。

　　3刀具庫環(huán)境

　　刀具庫的建立，主要包括刀具、刀柄及刀片等部分的建立，以及對刀具、刀具驅(qū)動點和裝夾點的定義等內(nèi)容。本課題以整體葉輪的加工刀具環(huán)境為例，構(gòu)造了一個針對工件的相對刀具庫。為保證刀具資料的真實，需對UCP800機床的刀柄進行實際測量，根據(jù)測量數(shù)據(jù)，借助UGCAD功能創(chuàng)建刀柄輪廓。

　　然后打開Vericut的ToolManager對話框，在左側(cè)區(qū)域中單擊鼠標右鍵，彈出“刀具管理”相關(guān)的快捷菜單，并按提示創(chuàng)建“Mill銑刀”。將創(chuàng)建“ToolID”設(shè)置為“1”號刀具，加工葉輪所使用的刀具為錐度刀，因此選擇子類型。為了反映真實的刀具狀態(tài)，需要為刀具裝配上前面所創(chuàng)建的刀柄。

　　首先以DWG/DXF格式將UGCAD創(chuàng)建的刀柄輪廓導(dǎo)出，然后按照上述步驟創(chuàng)建一把新的刀具，此處命名為“4”號刀，與創(chuàng)建“1”號刀不同的是其部件類型為“Holder刀柄”。接下來就是為“1”號刀裝配刀柄，裝配前后的“1”號刀具如圖3所示。按照上述思路，創(chuàng)建“2”號刀和“3”號刀，最終完成刀具庫文件。

　　刀柄裝配前后

　　創(chuàng)建完刀具庫，為了刀具能夠按照正確的位置安裝到機床主軸上，還需要對刀具“Gagepoint”參數(shù)進行調(diào)整。這里借助Vericut的“X-Caliper”功能，對刀具的“Gagepoint”參數(shù)進行調(diào)整。

　　4夾具環(huán)境

　　機床環(huán)境除了機床本身、刀具庫外，還包括機床夾具，而相應(yīng)的機床夾具庫包括通用夾具、專用夾具和組合夾具。本課題針對葉輪的加工及所使用的五坐標機床設(shè)計了專門的夾具，如圖4所示。

　　刀具軌跡及程序驗證

　　在現(xiàn)場加工中，為了方便操作者形象、直觀地瀏覽到刀具軌跡，使用CimcoEdit軟件對其進行查看。打開程序文件并選擇配置好的UCP800機床環(huán)境(其中包括機床幾何結(jié)構(gòu)和控制系統(tǒng))。經(jīng)過虛擬機床環(huán)境的仿真，可以直接使用葉輪的加工程序在UCP800五坐標機床上進行實際加工，免去了程序試切的環(huán)節(jié)。加工后的整體葉輪如圖5所示。

　　結(jié)束語

　　實踐表明，采用CAD/CAM技術(shù)，根據(jù)三坐標測量或者已有的數(shù)據(jù)，利用UG軟件針對葉輪之類復(fù)雜零件的結(jié)構(gòu)特點進行三維實體建模及多軸程序的編制，得到整體葉輪的模型以及整體葉輪的夾具設(shè)計。

　　整體葉輪的葉片曲面一直以來都是加工中的難點，通過此次的設(shè)計，經(jīng)后置處理應(yīng)用五坐標數(shù)控機床的程序代碼，加工后的葉片的葉盆型面精度可達0.1mm，葉背面有0.5mm的加工余量由后續(xù)拋光工序完成。

　　通過構(gòu)建虛擬仿真平臺，借助虛擬仿真機床環(huán)境完成了本課題所涉及的曲率變化比較大的葉輪零件的加工程序的仿真、驗證，同時做到了真實模擬、過程監(jiān)控;降低，甚至避免了葉輪制造的廢品，提高了表面質(zhì)量及表面粗糙度水平;虛擬技術(shù)的應(yīng)用降低了制造的風險，有效降低了生產(chǎn)成本，提高了效率。