高速切削技術已漸趨成熟，并開始在制造領域中大顯身手。高速機床的單元技術和整機水平正在逐步提高。技術基礎雄厚的機床廠推出了多種高速、高精度的機床產品，并且在航空航天制造、汽車工業和模具制造、輕工產品制造等重要工業領域創造了驚人的效益。高速切削技術和高速加工機床越來越多地受到工業部門的青睞。

   高速切削加工的概念和特點：  
1 ．高速切削歷史與現狀 
高速切削的起源可追溯到 20 世紀 20 年代末期。德國的切削物理學家薩洛蒙（ Carl 壓lomon ）博士于 1929 年進行了超高速切削模擬試驗。 1931 年 4 月發表了著名的超高速切削理論，提出了高速切削假設。薩洛蒙指出：在常規的切削速度范圍內，切削溫度隨著切削速度的增大而提高對于每一種工件材料，存在一個速度范圍，在這個范圍內，當切由于切削溫度太高，任何刀具都無法承受，切削加工不可能進行。但是，切削速度進一步提高，超過這個速度范圍后（切削溫度反而降低。同時，切削力也會大幅度下降。按照他的假設，在具有一定速度的高速區進行切削加工，會有比較低的切削溫度和比較小的切削力，有可能用現有的刀具進行超高速切削，從而大幅度減少切削時間，成倍地提高機床的生產率。 

   美國于 1960 年前后開始進行超高速切削試驗。試驗將刀具裝在加農炮里，從滑臺上射向工件；或將工件當作子彈射向固定的刀具。 1977 年美國在一臺帶有高頻電主軸的加工中心上進行了高速切削試驗，其主軸轉速可以在 180 ～ 18000r / min 范圍內無級變速，工作臺的最大進給速度為 7 . 6m / min。 
    
   1979 年美國防衛技術研究總署（ DARPA ）發起了一項“先進加工研究計劃”，研究切削速度比塑性波還要快的超高速切削，為快速切除金屬材料提供科學依據。 
    
   在德國， 1984 年國家研究技術部組織了以 Darmstadt 工業大學的生產工程與機床研究所 PTW ）為首，包括 41 家公司參加的兩項聯合研究計劃，全面而系統地研究了超高速切削機瓜刀具、控制系統以及相關的工藝技術，分別對各種工件材料（鋼、鑄鐵、特殊合金、鋁合金、鋁鑲鑄造合金、銅合金和纖維增強塑料等）的超高速切削性能進行了深入的研究與試驗，取得了切削熱的絕大部分被切屑帶走國際公認的高水平研究成果，并在德國工廠廣泛應用，獲得了好的經濟效益。日本于 20 世紀 60 年代就著手超高速切削機理的研究。日本學者發現在超高速切削時，工件基本保持冷態，其切屑要比常規切屑熱得多。日本工業界 35善于吸取各國的研究成果并及時應用到新產品開發中去，尤其在高速切削機床的研究和開發方面后來居上，現已躍居世界領先地位。進人 20 世紀 90 年代以來，以松浦（ Matsuora ）、牧野 （ Makino ）、馬扎克（ Mazak ）和新瀉鐵（ Niigata ）等公司為代表的一批機床制造廠，陸續向市場推出不少超高速加工中心和數控銑床，日本廠商現已成為世界上超高速機床的主要提供者。