2 圓度的影響因素分析

3 試驗方案

4 磨削圓度與工藝參數(shù)關(guān)系的建模

• 數(shù)學模型假設(shè)
• 磨削內(nèi)圈溝道圓度的逐步回歸建模
  利用磨削試驗后實測內(nèi)圈溝道的圓度數(shù)據(jù)，對上述式（3）線性化的響應函數(shù)式（4）進行逐步回歸，即引入重要因素，剔除次要因素（注:F檢驗臨界值取F_a=0.4），直到既不能剔除，又無法再引進變量的情況下逐步回歸計算結(jié)束。定出響應函數(shù)式（4）各自變量系數(shù)的值，再將線性化后的響應函數(shù)代換復原，便可得到磨削工藝參數(shù)與圓度關(guān)系的數(shù)學模型為 #p#分頁標題#e#R₀=0.0623V_w^0.442a₁^3.262L₂^0.201D_e^1.08T^b1S_d^b2a₂^b3t_d^b4b₁=-0.335lna₁-0.368lnS_db₂=4.833+1.161lna₁+2.178lnS_db₃=-0.233lna₁b₄=-0.441lnS_d （5）標準離差s=0.36，相關(guān)系數(shù)g=0.94，F(xiàn)=26>F_a=0.4
  從所建立模型的相關(guān)系數(shù)和方差分析F檢驗值可知，擬合效果比較滿意，模型是可行的。
根據(jù)前面對磨削圓度影響因素分析，考慮工藝參數(shù)間可能存在的交互效應，可假設(shè)磨削圓度的數(shù)學模型是 R₀= KV_w^a₁a₁^a₂L₂^a₃D₄^a₄T_w^b₁S_d^b₂a^b₂₃t_d^b₄b₁=p₁+lnV_w^b₁a₁^b₂T^b₃S_d^b₄a₂^b₅D_e^b₆b₂=p₂+c₁lna₁+c₂lnS_db₃=p₃+dlna₁b₄=p₄+f₁lnS_d+f₂lnt_d （3）式中R₀代表圓度值，其余為工藝參數(shù)和待定常數(shù)，砂輪等效直徑D_e=d_sd_w/（d₃+d_w）。
通過對式（3）兩邊取對數(shù)并進行變量代換后，可線性化為 #p#分頁標題#e#y=B₀+B₁x₁+B₂x₂+……+B₁₉x₁₉（4）

5 結(jié)果與討論

 
（注:a₁=8?m/r，a₂=1.5?m/r，V_w=50.5m/min，L₂=0.03mm，D_e=45mm，T=58mm³/mm）
圖2 R₀隨S_d、t_d的變化情況 
（注:S_d=0.15mm/r，t_d=0.02mm，V_w=50.5m/min，L₂=0.03mm，D_e=45mm，T=58mm³/mm）
圖3 R₀隨a₁、a₂的變化情況 
（注:S_d=0.15mm/r，t_d=0.02mm，a₁=8?m/r，a₂=1.5?m/r，D_e=45mm，L₂=0.03mm）
圖4 R₀隨V_w、T的變化情況 
（注:S_d=0.15mm/r，t_d=0.02mm，a₁=8?m/r，a₂=1.5?m/r，V_w=50.5m/min，T=58mm³/mm）
圖5 R₀隨D_e、L₂的變化情況
1. 圖2表示修整砂輪的導程和深度與磨削圓度R₀的關(guān)系。圖中，當S_d<0.16mm/r時，隨著修整導程S_d的減小，磨削的圓度增大：但是當S_d>0.16mm/r時，磨削的圓度隨修整導程的增大而增大，在S_d=0.16mm/r處，圓度達極小值。隨著砂輪修整深度的增大，磨削的圓度遞增。
2. 圖3表示粗進給和細進給磨削深度與磨削圓度的關(guān)系。從圖中可知，粗進給和細進給磨削深度的增大，均使磨削的圓度以不同程度減小，其中隨粗進給磨削深度a₁的增大，磨削圓度減小的幅度與細進給磨削深度a₂有關(guān)，a₂越大，圓度減小的幅值也越大。
3. 圖4表示工件線速度V_w和單位磨除金屬體積T與磨削圓度的關(guān)系。磨削的圓度隨工件線速度的增大而增大，而單位磨除金屬體積的變化對磨削的圓度沒有明顯影響。說明在砂輪正常磨損階段，砂輪表面的鋒利狀態(tài)不影響圓度。
4. 圖5表示等效砂輪直徑D_e和細進給行程L₂與磨削圓度R₀的關(guān)系。顯然，細進給行程和等效砂輪直徑D_e的增大，均使磨削的圓度增大。這與第二點的結(jié)論一致。