到目前為止，國內外汽車市場對于高品質的缸套摩擦件的需求量越來越大，據估計，以我國國內的汽車年產量加上進口的汽車和國內現有保有量的2200-2450萬輛，到2005年我國對汽車缸套的需求量將達到4500萬只左右。

    判定缸套的性能指標，一是耐磨性，二是摩擦系數，前者關系到發動機的運行可靠性、穩定性，后者涉及到發動機運行的經濟性。目前發動機使用的缸套分為兩種，一是鑄鐵缸套，二是薄壁缸套，相比之下，后者更為優質、高效、節能。隨著國際市場上汽車向輕型、重載、高速、節油和耐磨的高技術發展，薄壁缸套將在輕型汽車上成為發動機缸套的換代產品。

    從缸套產品質量上來說，我國對于許多的優質缸套還需要進口，特別是在薄壁缸套的開發上還沒有形成生產規模。我國的鑄鐵缸套的生產量占很大比例，去年鑄鐵缸套出口量達1000萬只，而由于技術原因，對薄壁缸套的出口量卻微乎其微，相反，在國際市場上，英、美、俄羅斯、新加坡等對于薄壁缸套都有著較大的需求。

    薄壁缸套最早由英國開發成功，在70年代日本五十鈴公司首先引進該技術，其后陸續被多家公司采用，但其制造難度較大，生產成本也較高。八十年代后期，國內有幾家工廠開始生產，但質量比起日本和英國等還有一定差距，關鍵在于鍍鉻、珩磨、檢測和專用夾具等重大工藝和生產設備方面有待改進和提高。經過幾年的探索和努力，我國在這方面的技術已有所突破。

    關于汽缸套的生產技術改進問題，最近德國有關專家認為，缸套內壁表面有規則分布的獨立點坑比原來的平頊網紋和松孔鍍鉻性能更佳，通過成本較高的激光珩磨技術形成點坑，并做了對比試驗，證明了此理論的正確性。對比試驗證明：耐磨性比原來提高了1-2倍；機油消耗量減少了20%-25%，碳化氫顆粒排放量減少了20%-25%；縮短了磨合期，減少了拉缸現象。其缸套工作表面粗糙度Ra0.4以下，工作面儲油量可同數控成型機控制，缸套耐磨性提高了60%。這項技術有十分廣闊的市場前景。