加工如圖7.4所示的平面凸輪輪廓，毛坯材料為中碳鋼，尺寸如圖7.5所示。零件圖中23mm深的半圓槽和外輪廓不加工，只討論凸輪內滾子槽輪廓的加工程序。

　　1、工藝分析

　　裝夾：以ф45㎜的孔和K 面定位在，專用夾具裝夾。

　　刀具：用三把ф25㎜的四刃硬質合金錐柄端銑刀，分別用于粗加工(T03)、半精加工(T04)和精加工(T05)。為保證順利下刀到要求的槽深，要先用鉆頭鉆出底孔，然后再用鍵槽銑刀將孔底銑平，因此還要一把ф25㎜的麻花鉆(T01)和一把ф25㎜的鍵槽銑刀(T02)。

　　工步：為達到圖紙要求的表面粗糙度，分粗銑、半精銑、精銑三個工步完成加工。半精銑和精銑單邊余量分別為1～1.5mm和0.1～0.2mm。在安排上，根據(jù)毛坯材料和機床性能，粗加工分兩層加工完成，以避免Z向吃刀過深。半精加工和精加工不分層，一刀完成。刀具加工路線選擇順銑，可避免在粗加工時發(fā)生扎刀劃傷加工面，而且在精銑時還可以提高表面光潔程度。

　　切削參數(shù)：根據(jù)毛坯材料、刀具材料和機床特性，選擇如表7.1所示的切削參數(shù)。

表7.1 切削參數(shù)

　　2、數(shù)據(jù)計算

　　選擇ф45㎜孔的中心為編程原點，考慮到該零件關于Y對稱，因此只計算+X一側的基點坐標即可。計算時使用計算機繪圖軟件求出。如圖7.6所示。

圖 凸輪輪廓線基點計算

　　3、加工程序

　　為完成分層粗加工、半精加工和精加工的全部工藝內容，程序中反復使用刀具半徑補償功能。為使凸輪槽內外輪廓線都能做到順銑，程序編成兩段，且起點和終點方向不同。為簡化程序，將基點軌跡編成子程序，由主程序反復調用。加工程序如下：(略)