蝸桿一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸面大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀桿的工具，并以很小的切削深度進給，但上述問題并不能從根本上解決。

　　在數控車床上加工蝸桿時面對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

　　圖1

　　圖2

　　下面給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

　　刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗，簡圖如圖1。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

　　下面介紹坐標計算方法，見圖2。

　　cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然后左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。 x5049.849.649.449.249

　　W1.461.421.391.351.311.28

　　在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記。下面就以圖2為例給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端面處為Z向零位，螺距為8mm。

　　…

　　N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

　　N120 G92 X49.8 Z-60 F8 車X49.8處第一刀

　　N130 GO1 W-1.42 F1 改變車螺紋的起點

　　N140 G92 X49.8 Z-60 F8 車左邊

　　N150 G01 Z10 F1 回到起點

　　N160 W1.42 改變車螺紋的起點

　　N170 G92 X49.8 Z-60 F8 車右邊

　　N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

　　N190 G92 X49.6 Z-60 F8 車X49.6處第一刀

　　…

　　如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液沖刷鐵屑，效果會更好。

　　另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編制程序，只不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。