我單位接到一項產品的緊急生產任務，產品如圖1 所示，坯料為T2 純銅，厚度0. 200. 00 6mm，數量為4 件。按以往習慣的加工方法，采用校平銅板→平磨夾板→夾板加緊銅板→車內外圓→劃線→鏜孔，加工復雜，生產周期長。現在，采用聚氨酯橡膠加切割模板在1000kN 液壓機上一次沖切成形，滿足了產品要求。

　　1. 工裝要求

　　切割模板平面外形與產品圖完全相同( 尺寸取產品圖中差) ，厚10mm，表面粗糙度Ra = 1. 6μm，切割模板材料為45 鋼，硬度38 ～42HRC;聚氨酯橡膠要求邵氏硬度80 ～95 ，表面粗糙度Ra = 3. 2μm，厚25 ～30 mm。沖切過程如圖2 所示。

　　2. 沖切過程

　　如圖2 所示，液壓機給切割模板向下的壓力，迫使銅皮與聚氨酯橡膠緊密接觸，緊貼在切割模板下平面。由于切割模板下平面的粗糙度值Ra = 1. 6μm，首先就校平了銅皮。隨著液壓機上平臺的繼續下行，聚氨酯橡膠變形，便把其他沒有與切割模板接觸的銅皮擠入切割模板孔中。由于切割模板有硬度，又經過了平磨，保持了尖邊，而隨著橡膠的變形，在孔口的銅皮受剪切力的作用，沖切成形。

　　3. 存在的問題及解決方案

　　內孔248mm 與外圓288 mm 首先沖切成形，而12 —10 mm 孔僅有5 孔成形，其余孔如圖3a 所示，形成廢料與銅皮局部連接現象。這是因為聚氨酯橡膠在壓力的作用下呈圓球狀，迫使銅皮一起向孔內伸展，刃口處銅皮主要受拉深作用。為了增加刃口處的剪切作用，控制聚氨酯橡膠的變形程度，在10mm 的孔內裝12 個頂銷( 如圖3b 所示) ，與孔保證滑合，與切割模板工作刃口的高度差為4mm。于是，在液壓機上沖切成形后，完全達到了產品要求。

　　割模板可以重復使用，僅需在使用前平磨兩面刃口即可。通過此次大型銅墊片的生產，為我們以后加工類似產品提供了寶貴的經驗。