本文介紹了一則FANUC－0的數控系統編程例子。

　　如圖1所示的零件，其材料為45鋼，零件的外形輪廓有直線、圓弧和螺紋。欲在某數控車床上進行精加工，編制精加工程序。

圖1 車削零件示例

　　1)依據圖樣要求，確定工藝方案及走刀路線

　　按先主后次的加工原則，確定其走刀路線。首先切削零件的外輪廓，方向為自右向左加工，具體路線為：先倒角(1×45°)→切削螺紋的實際路徑φ47.8→切削錐度部分→切削φ62→倒角(1×45°)→切削φ80→切削圓弧部分→切削φ80，再切槽，最后車削螺紋。

　　2)選用刀具并畫出刀具布置圖

　　根據加工要求需選用三把刀具。1號刀為外圓車刀，2號刀為3㎜的切槽刀，3號刀為螺紋車刀。刀具布置圖見圖2-41(b)。對刀時采用對刀儀，以1號為基準。3號刀刀尖相對于1號刀刀尖在Z向偏量15㎜，由3號刀的程序進行補償，其補償值通過控制面板手工輸入，以保持刀尖位置的一致。

　　3)工件坐標系確定

　　由工件圖樣尺寸分布情況確定工件坐標系原點O取在工件內端面(如圖示)處，刀具零點坐標為(200，350)

　　4)確定切削用量

　　切削用量應根據工件材料、硬度、刀具材料及機床等因素來綜合考慮，一般由經驗確定。本例各刀具切削用量情況如表2-5所示

表2-5 切削用量表

　　5) 編制精加工編程

　　該系統可以采用絕對值和增量值混合編程，絕對值用X、Z地址，增量值用U、W地址，采用小數點編程。

　　O0020

　　N01 G50 X200.0 Z350.0;(工件坐標系設定)

　　N02 S630 T0101 M03;(用1號刀，主軸正轉)

　　N03 G00 X41.8 Z292.0 M08;

　　N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15;(倒1×45°角)

　　N05 W-59.0;(車φ47.8㎜外圓)

　　N06 X50.0;(退刀)

　　N07 X62.0 W-60.0;(車削錐度部分)

　　N08 Z155.0;(車φ62mm外圓)

　　N09 X78.0;(退刀)

　　N10 X80.0 W-1.0;(倒角)

　　N11 W-19.0;(車φ80mm外圓)

　　N12 G02 U0.0 W-60.0 I63.25 K-30.0;(車削圓弧)

　　N13 G01 Z65.0;(車φ80mm外圓)

　　N14 X90.0 M09;

　　N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100;(退刀)

　　N16 X51.0 Z230.0 S315 T0202 M03;(換2號刀，快速趨近切槽起點)

　　N17 G01 X45.0 F0.16 M08;(切槽)

　　N18 G04 X5.0;(延時)

　　N19 G00 X51.0 M09;(退刀)

　　N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200;(退刀)

　　N21 G00 X52.0 Z296.0 S200 T0303 M03;(換3號刀，快速趨近車螺紋起點)

　　N22 G92 X47.2 Z231.5 F1.5 M08;(車螺紋循環，循環4次)

　　N23 X46.6;

　　N24 X46.2;

　　N25 X45.8;

　　N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300;(退至起點)

　　N27 M30;(程序停止并返回)