隨著科學技術的迅猛發(fā)展，市場需求的變化多端及商品競爭的日益激烈，使機械產(chǎn)品更新?lián)Q代的周期愈來愈短，多品種、小批量生產(chǎn)的比例愈來愈高。為了適用這種形勢的需要，出現(xiàn)了各種新型夾具。

　　現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向主要表現(xiàn)在精密化、高效化、柔性化等方面。下面介紹幾種現(xiàn)代機床夾具。

　　一、可調(diào)夾具

　　可調(diào)夾具分為通用可調(diào)夾具和成組夾具(也稱專用可調(diào)夾具)兩類。它們共同的特點是，只要更換或調(diào)整個別定位、夾緊或導向元件，即可用于多種零件的加工，從而使多種零件的單件小批生產(chǎn)變?yōu)橐唤M零件在同一夾具上的“成批生產(chǎn)”。產(chǎn)品更新?lián)Q代后，只要屬于同一類型的零件，就仍能在此夾具上加工。由于可調(diào)夾具具有較強的適應性和良好的繼承性，所以使用可調(diào)夾具可大量減少專用夾具的數(shù)量，縮短生產(chǎn)準備周期，降低成本。

　　(一)通用可調(diào)夾具

　　通用可調(diào)夾具的加工對象較廣，有時加工對象不確切。如滑柱式鉆模，只要更換不同的定位、夾緊、導向元件，便可用于不同類型工件的鉆孔。

　　(二)成組夾具

　　成組夾具是成組工藝中為一組零件的某一工序而專門設計的夾具。

　　成組夾具加工的零件組都應符合成組工藝的相似原則，相似原則主要包括以下內(nèi)容：工藝相似；裝夾表面相似；形狀相似；尺寸相似；材料相似；精度相似。圖10-7所示為加工撥叉叉部圓弧面及其一端面的成組工藝零件組，它符合成組工藝的相似性原則。

　　圖10-8所示為加工該零件組的成組車床夾具，兩件同時加工。夾具體1上有四對定位套2(定位孔為φ16H7)，可用來安裝四種可換定位軸KHl，用來加工四種中心距L不同的零件。若將可換定位軸安裝在C一C剖面的T形槽內(nèi)，則可加工中心距L在一定范圍內(nèi)變化的各種零件。可換墊套KH2及可換壓板KH3 按零件叉部的高度H選用更換，并固定在兩定位軸連線垂直的T形槽內(nèi)，防轉定位及輔助夾緊用。

　　成組夾具的設計方法與專用夾具相似，首先確定一個“復合零件”，該零件能代表組內(nèi)零件的主要特征，然后針對“復合零件”設計夾具，并根據(jù)組內(nèi)零件加工范圍，設計可調(diào)整件和可更換件。應使調(diào)整方便、更換迅速、結構簡單。由于成組夾具能形成批量生產(chǎn)，因此可以采用高效夾緊裝置，如各種氣動和液壓裝置。

　　二、組合夾具

　　(一)概述

　　組合夾具是一種標準化、系列化、通用化程度很高的工藝裝備。我國從60年代初開始推廣使用，目前已基本普及，各城市及各大工廠均有自己的組合夾具站。

　　組合夾具由一套預先制造好的不同形狀、不同規(guī)格、不同尺寸的標準元件及合件組裝而成。

　　組合夾具一般是為某一工件的某一工序組裝的專用夾具，也可以組裝成通用可調(diào)夾具或成組夾具。組合夾具適用于各類機床。

　　組合夾具把專用夾具的設計、制造、使用、報廢的單向過程變?yōu)榻M裝、擴散、清洗入庫、再組裝的循環(huán)過程。可用幾小時的組裝代替幾個月的設計制造周期，從而縮短了生產(chǎn)周期；節(jié)省了工時和材料，降低了生產(chǎn)成本；還可減少夾具庫房面積，有利管理。

　　組合夾具的元件精度高、耐磨，并且實現(xiàn)了完全互換，元件精度一般為IT6～IT7級。用組合夾具加工的工件，位置精度一般可達IT8～IT9級，若精心調(diào)整可達IT7級。

　　組合夾具的主要缺點是體積大、剛度較差、一次性投資大、成本高。這使組合夾具的推廣應用受到一定限制。
　　三、數(shù)控機床夾具

　　在現(xiàn)代自動化生產(chǎn)中，數(shù)控機床的應用已愈來愈廣泛。數(shù)控機床加工時，刀具或工作臺的運動是由程序控制，按一定坐標位置進行的。

　　數(shù)控機床夾具設計時應注意以下幾點：

　　1．數(shù)控機床夾具上應設置原點(對刀點)。

　　2．數(shù)控機床夾具無需設置刀具導向裝置。這是因為數(shù)控機床加工時，機床、夾具、刀具和工件始終保持嚴格的坐標關系，刀具與工件間無需導向元件來確定位置。

　　3．數(shù)控機床上常需在幾個方向上對工件進行加工，因此數(shù)控機床夾具應是敞開式的。

　　4．數(shù)控機床上應盡量選用可調(diào)夾具、拼裝夾具和組合夾具。因為數(shù)控機床上加工的工件，常是單件小批生產(chǎn)，必須采用柔性好、準備時間短的夾具。

　　5．數(shù)控機床夾具的夾緊應牢固可靠、操作方便。夾緊元件的位置應固定不變，防止在自動加工過程中，元件與刀具相碰。