摘要：高速硬銑削模具

　　在上世紀90年代中期，高速銑削工藝被引入模具制造，特別是與硬加工相聯系的高速銑削技術在模具制造業中推廣應用是模具制造技術的一次重大變革。通過高速硬銑削工藝對一次裝夾下的模具進行綜合加工，不僅可大幅度減少加工時間、改善型面的表面質量和加工精度，而且可以簡化生產工藝流程，從而顯著縮短模具的制造周期，降低模具的生產成本。

　　采用高速硬銑削加工模具，大多數情況下可節省制造電極、電火花加工和拋光三道工序。在90年代末，高速硬銑削已在許多加工場合(除一些窄縫、深槽和極小半徑的內角加工外)替代了電火花加工。而近年來，由于微細銑刀(目前最小直徑為0.03～0.1mm的硬質合金立銑刀已列入一些廠家的產品目錄)的開發和微細銑削工藝的應用，這使一些窄縫和極小半徑的內角完全可以通過采用小直徑立銑刀來進行加工，致使電火花加工的應用范圍進一步縮小。根據德國Frauhofer生產技術研究所2004年對工具和模具企業所進行的咨詢表明，在今后幾年(至2008年)高速硬銑削在工具和模具加工工藝中所占份額將增長20%，而電火花加工則將減少12%。由此可見，高速硬銑削工藝將愈來愈多地在模具制造業中得到推廣，這種高速硬銑工藝已成為模具加工的關鍵工藝。

　　高速硬銑削加工雖然給模具制造帶來諸多好處，但要卓有成效的應用這種工藝，企業必須要具備一定的條件。也就是企業應有較高職業素質和經驗豐富的工藝人員和熟知加工工藝的編程人員，要有合適的高速加工機床，要配備適合于進行高速硬銑的刀夾、刀具以及選用合理的切削參數等。

　　專業人員的素質和經驗是重要前提

　　優化模具的生產工藝流程，旨在減少加工工序和提高加工質量，顯然采用高速硬銑工藝是這種優化的主要途徑。

　　高速加工和CAD/CAM系統等高技術不僅意味著在加工裝備上的高投資，而且還需要有豐富行業經驗、能解決實際生產難題的專業人員。要依靠熟知生產工藝的人員，根據模具的幾何形狀、材質、硬度和精度等要求來制定合理的生產工藝流程。在這里，硬銑工藝的抉擇，電火花加工的取舍，刀具形式、規格和數量，切削用量的確定，加工時采取何種冷卻潤滑方式以及NC程序的編制等，都將影響到模具加工的生產效率、加工質量和制造成本。

　　有一些模具生產企業在高速硬銑工藝方面尚缺少實際經驗，如有些企業未經過三軸聯動機床使用經驗的積累而直接購置五軸聯動加工中心。除聘用和培訓專業人員外，與機床制造廠、刀具廠以及專業研究機構進行合作是一個重要途徑。在模具加工中，進行必要的工藝試驗對優化工藝過程也十分重要。例如我國一家玩具制造廠的注塑模，加工機床是德國Hermle公司C800V立式加工中心，采用9把不同類型的立銑刀和球頭銑刀，加工時采用大流量冷卻潤滑，加工時間為125分鐘。為了制造型腔底部的花紋圖案，在銑削加工后接著要進行電火花加工。根據中德“在中國工具和模具制造中的高速加工”研究項目，為優化該模具的生產工藝流程，德國Darmstadt工業大學的生產管理、工藝和機床研究所(PTW)在Hermle公司的C30U加工中心上進行了銑削試驗，模具型腔底部的花紋圖案的加工并擬通過高速精銑工藝替代電火花加工。試驗結果表明，目前加工只需采用6把刀具，減少了3把刀具，這樣，除節省刀具費用外，還減少了換刀次數，從而減少了30%的輔助時間，整個加工時間僅需99分鐘，加工時間比原先減少了26%。加工時采用微量潤滑，減少了刀具磨損。由于免去了電火花加工(也就省掉電極制造)，使花紋圖案的表面粗糙度降低了50%，同時也避免了由電火花加工造成的模具加工表層的損傷(白層)。

　　機床、刀具和刀夾是重要保證

　　為了高效和高質量地進行模具的硬銑加工，對機床、刀具和刀夾有很高的要求。

　　(1)機床

　　采用的高速加工中心應有較高的主軸轉速、大的功率、高的剛性、高的動態性能以及良好的阻尼特性，并備有快速的控制系統。目前，加工模具的高速機床，主軸轉速一般均在40000～42000(r/min)，如Mikro公司第一代高速銑削中心HSM400、HSM700和第二代的HSM600u(五軸聯動高速銑削中心)，DMG的DMC100V，Hermle的C800V(36000r/min)，Digma的700GC、850HSC，Rers的RFM 600和PTW的Hi-Dyn(60000r/min)等。這樣的主軸轉速基本上能滿足常用小直徑銑刀(2～12mm)的加工需要。但是對于更小直徑的銑刀(0.2～1mm)，這樣的主軸轉速就不能使刀具達到理想的切削速度。例如，當采用160m/min.的切削速度時，對于直徑為1mm的銑刀就需要51000r/min.的主軸轉速;而對于0.2mm的銑刀，則需高達250000r/min的轉速，而在主軸最高轉速為42000r/min的情況下，對于上述兩種銑刀只能分別以132m/min和26m/min較低的切削速度進行銑削。例如一個齒輪模的加工，采用的最小銑刀直徑為0.2mm，機床主軸最高轉速為40000r/min，此時只能達到25m/min這樣低的切削速度。因此，為適應微細切削的發展，需要開發更高轉速的機床。

　　目前，高速加工機床的軸加速度一般達1～2g，個別有達到3g(Mikron的HPM800)。較高的軸加速度，意味著機床具有較高的動態性能，這在加工模具的自由曲面、進給方向不斷變化的情況下，仍可保持調定的進給速度。從而有利于提高模具自由曲面的加工精度和表面質量，據業界人士預測，機床的軸加速度在最近的3～4年內可望達到3～5g。

　　五軸聯動高速加工中心雖在價格上要比三軸聯動機床高很多，但它特別適合用來加工復雜曲面的型腔。在加工較深型腔和對凸臺清根時，可以通過附加的兩個回轉軸(通過轉矩電機直接驅動的C軸和B軸，可提供與直線軸相配匹的加速度和進給速度)的同步運動從而可采用懸伸較短的立銑刀，由此增強了刀具剛性，并避免刀具和刀桿與型腔壁的碰撞，減少了刀具加工時的抖動或刀具破損的危險，從而有利于提高模具的表面質量、加工效率和延長刀具的壽命。

　　(2)刀具

　　高速硬銑最常用的是小直徑(12mm以下)立銑刀，主要有雙刃球頭銑刀、雙刃圓刀片銑刀、端齒六刃立銑刀和裝有兩個可轉位圓刀片的立銑刀。其中整體硬質合金立銑刀則具有圓跳動誤差小和剛性高的優點。

　　合適的硬質合金刀體、耐熱的硬涂層和負的刀具角度是硬銑獲得成效的重要刀具參數。銑刀主要采用具有很好韌性的精細晶粒(0.5～0.8μm)和超細晶粒(0.2～0.5μm)的硬質合金制成。刀具的耐磨性則通過具有較高抗氧化性能和較低內應力的氮鋁化鈦(TiAlN)或TiAlCN涂層來改善，單涂層厚度為2～3μm，采用PVD工藝進行涂覆。

　　目前，在有利的幾何邊界條件下，硬銑可以加工硬度為HRC65的工件，而在實際生產中，模具的硬度多數在HRC47～54范圍內。

　　采用超細晶粒硬質合金和TiAlN涂層的銑刀，在硬銑時切削速度可達200～350m/min，每轉或每齒進給量為0.1～0.2mm。

　　加工模具應盡可能采用粗銑和精銑兩道工序，通過高速銑削銑去大部分材料余量，留接近成品輪廓的0.05mm加工余量，然后采用較小的行距寬度進行精銑。所采用的行距寬度在很大程度上影響到加工時間、質量和表面粗糙度。

　　(3)刀夾

　　加工模具時由于采用的是細長的小直徑銑刀，銑削時切屑厚度較小，切削速度又高，加工過程易受圓跳動誤差和振動的影響。因此，要求刀夾不僅要具有回轉對稱的細長結構，同時還要具有剛性好、圓跳動誤差小、夾持力大和滑轉力矩高等特性。從綜合性能看，目前最能滿足這些要求的是一種采用空心錐柄(HSK)的熱裝冷縮式刀夾。這種刀夾的圓跳動誤差僅為3μm(在懸伸長度為3×d的檢驗棒上測量)，如對于裝刀直徑為6mm的刀夾，可傳遞22Nm的轉矩。這種刀夾在模具加工中已較普遍采用，用來裝卸刀具的感應加熱儀往往已作為模具高速加工機床的隨機配套附件。

　　為獲得較長的刀具壽命和較好的加工表面質量，機床—刀夾—刀具系統的圓跳動誤差應在12μm之內，最好不要超過10μm，這就需要選用比普通銑刀更精密的銑刀，這種銑刀的圓跳動誤差一般要在5μm之內。這樣，如把主軸的圓跳動誤差(一般是：主軸直徑φ70mm為2μm，φ90mm為2.5μm)，刀夾(3μm)和銑刀(5μm)的圓跳動誤差按極限情況進行疊加，其總的圓跳動則達到10.5μm。

　　高速硬銑削時的潤滑或冷卻

　　高速硬銑削時，在切削刀刃上會產生很高的溫度，如果采用冷卻液進行冷卻潤滑時，會使刀具產生急劇的溫度突變負荷，致使硬質合金刀體中組織產生微細裂紋。這樣，刀具就會過早失效。因此，高速硬銑削時不宜采用冷卻液進行冷卻潤滑，應采用干式硬加工。但是考慮到硬銑時的切削溫度是隨著工件硬度和切削速度的提高而增加，所以在工件硬度不是很高的情況下，在高速硬銑削時也可以考慮采用微量潤滑。當工件硬度很高時，這種微量潤滑也會引起硬質合金刀具產生強烈的熱沖擊負荷。因此，對于這類高速硬銑削應采用壓縮冷空氣進行吹除切屑，以避免產生熱沖擊負荷，刀具壽命一般能提高20%～30%。此外，特別是對于六刃立銑刀，采用壓縮空氣吹屑還可避免加工時切屑的纏繞。

　　采用壓縮冷空氣吹屑時，壓縮空氣的壓力應至少達到6巴(0.6MPa)。例如，一個硬度為HRC61的模具，在高速硬銑時，采用了壓力為6巴、冷卻至-30℃的壓縮空氣。根據德國Franken公司的介紹，這樣的壓縮冷空氣不僅有利于吹除切屑，并且在最有利的情況下可使刀具的耐用度提高30%。

　　在這里應提及的是，這里所采用的壓縮冷空氣是通過一個專門的渦流管裝置將壓縮空氣加速至聲速，在加速過程中，使其分離成冷、熱兩部分，并分別引出，由此所產生達-30℃的冷空氣，再通過裝有噴嘴的塑料軟管對準銑刀刀刃進行吹屑。

　　高速硬銑削應遵循的原則

　　由于模具的高速硬銑削能獲得較好的表面質量、較短的加工時間和工藝流程、較低的加工費用而得到越來越廣泛的應用。在高速硬銑削模具時，為達到較好的效果，應遵循下列原則：

　　(1)刀具的懸伸應盡可能短，而在熱裝冷縮式刀夾中刀具刀柄應有足夠長的夾緊長度。

　　(2)應采用順銑方式，以便提高刀具的壽命(至少20%)和獲得較好的加工表面質量。

　　(3)立銑刀的圓跳動誤差應盡可能小一些。

　　(4)應放棄濕式加工，盡可能采用致冷的壓縮空氣進行吹屑和冷卻刀具。

　　(5)應根據模具的材質、硬度和加工條件選用合適的切削速度和進給速度。

　　(6)粗銑時應盡可能切除大部分材料余量，即為精銑約留0.05mm的加工余量，免去半精銑工序以縮短生產工藝流程。