近年來，隨著科學(xué)技術(shù)的突飛猛進(jìn)，新材料不斷問世，對(duì)材料的處理加工工藝要求也不斷提高，化學(xué)鍍Ni-P合金復(fù)合熱處理便是其中一種極具發(fā)展?jié)摿Φ奶幚砑夹g(shù)。化學(xué)鍍Ni-P合金復(fù)合熱處理是將熱處理工藝與化學(xué)鍍Ni-P合金處理技術(shù)相復(fù)合，以更大程度地挖掘材料潛力，使零件獲得單一工藝所無法達(dá)到的優(yōu)良性能。這一發(fā)展方向是我國(guó)2010年以前發(fā)展和改進(jìn)中國(guó)的熱處理工藝技術(shù)，縮小與先進(jìn)國(guó)家熱處理水平差距的重要方向之一[1]。

　　1化學(xué)鍍Ni-P合金及其基本原理

　　化學(xué)鍍方法是一種操作簡(jiǎn)便，對(duì)設(shè)備要求不高，且適用于任何復(fù)雜形狀工件的處理技術(shù)，其中研究和應(yīng)用最為廣泛的是化學(xué)鍍Ni-P合金。它具有較高的硬度、耐磨性、優(yōu)異的耐腐蝕性和良好的釬焊性能，鍍層均勻、光潔度高，且鍍層與基體結(jié)合牢固。因此受到國(guó)內(nèi)外廣泛的關(guān)注，并向許多應(yīng)用領(lǐng)域延伸[2、3]。

　　化學(xué)鍍Ni-P合金的基本原理目前為大多數(shù)人接受的是原子氫態(tài)理論[4]，分為幾個(gè)步驟：

　　(1)鍍液在加熱時(shí)，通過次亞磷酸鹽在水溶液中脫氫，形成亞磷酸根，同時(shí)放出初生態(tài)原子氫，即：

　　(2)初生態(tài)的原子氫吸附催化金屬表面而使之活化，使鍍液中的鎳陽(yáng)離子還原，在催化金屬表面上沉積金屬鎳，即：

　　(3)隨著次亞磷酸根的分解，還原成磷，即：

　　(4)鎳原子和磷原子共同沉積而形成Ni-P固溶體。

　　次亞磷酸鹽在催化劑作用下，可生成活性氫原子，它將鎳離子還原為金屬鎳，與此同時(shí)，活性氫原子還將次亞磷酸根還原生成單質(zhì)磷，因而所得的鍍層為Ni-P合金固溶體。所沉積的鎳具有自催化作用，使氧化還原反應(yīng)不斷進(jìn)行，從而使Ni-P層不斷增厚，理論上，鍍層厚度與反應(yīng)時(shí)間成正比。

　　從反應(yīng)可知，伴隨反應(yīng)產(chǎn)生活性氫原子吸附在催化劑表面上并有大量氫氣析出(副反應(yīng))，故在鍍層中夾雜有氫，因此鍍層有較大的內(nèi)應(yīng)力和氫脆，鍍層表現(xiàn)出較大的脆性；另一方面，當(dāng)含磷量較高時(shí)，鍍態(tài)組織形成非晶態(tài)[5]，更增加了鍍層的脆性，削弱了鍍層與基體的結(jié)合力。正是由于這些原因，才出現(xiàn)了化學(xué)鍍Ni-P合金和熱處理的復(fù)合處理技術(shù)。

　　2鍍后熱處理強(qiáng)化原理

　　2.1化學(xué)鍍Ni-P合金的鍍態(tài)組織及性能

　　據(jù)資料報(bào)道[2，6]，化學(xué)鍍Ni-P合金的鍍態(tài)組織為“菜花狀”或“胞狀”,鍍層厚度均勻。經(jīng)XRD分析，含磷量較高的鍍層，其衍射峰為“山丘”狀彌散的對(duì)稱衍射峰，說明鍍態(tài)組織為典型的非晶態(tài)[7]。且其結(jié)構(gòu)具有隨含磷量降低由非晶態(tài) 微晶 晶態(tài)轉(zhuǎn)變的趨勢(shì)[5]。鍍層內(nèi)應(yīng)力為拉應(yīng)力[8]。

　　鍍層抗腐蝕性能較好，對(duì)除硝酸、三氯化鐵等少數(shù)幾種介質(zhì)外的大部分腐蝕介質(zhì)，如硫酸、鹽酸、氫氟酸、氫氧化鈉等，其抗腐蝕能力是1Cr18Ni9Ti不銹鋼的數(shù)倍。鍍層具有一定的硬度，為HV520-580，經(jīng)熱處理后可大幅度提高。具有較好的潤(rùn)滑和減摩性能，與鋼的摩擦系數(shù)(無潤(rùn)滑條件下)為0.38，自身摩擦系數(shù)為0.05。化學(xué)鍍后工件表面基本上保持原光潔度，鍍件無需再加工，特別適合形狀復(fù)雜的零件。但由于非晶態(tài)合金的脆性，加上前述析氫反應(yīng)所產(chǎn)生的氫氣和由此產(chǎn)生的夾雜，使鍍層內(nèi)應(yīng)力較大，并削弱了基體的結(jié)合力，綜合性能有待提高[3]。

　　2.2熱處理后組織結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)變

　　經(jīng)常規(guī)熱處理，鍍層形貌未發(fā)生明顯變化，即使經(jīng)過高溫?zé)崽幚砗螅阱儗颖砻嫔闪撕穸却蠹s在10μm左右的一層氧化膜[9]。XRD分析表明，熱處理后的鍍層相結(jié)構(gòu)則發(fā)生了根本變化[2]，鍍層已從鍍態(tài)的非晶相轉(zhuǎn)變成晶態(tài)的結(jié)構(gòu)，其中主要是晶態(tài)的Ni，還有少量第二相Ni3P存在。十分細(xì)小的Ni3P彌散分布在Ni基上。經(jīng)分析晶面間距，實(shí)測(cè)的晶面間距較標(biāo)準(zhǔn)的偏大，說明第二相Ni3P析出時(shí)與母相Ni保持著共格關(guān)系，從而引起點(diǎn)陣畸變。共格畸變的產(chǎn)生阻礙了位錯(cuò)的運(yùn)動(dòng)，從而使得熱處理后的鍍層得到強(qiáng)化。由原先的非晶態(tài)組織轉(zhuǎn)變成晶態(tài)復(fù)合相(Ni+Ni3P)，硬度提高至HV920-1050，相應(yīng)耐磨性也大幅度提高，穩(wěn)定磨損階段延長(zhǎng)，磨損量降低。#p#分頁(yè)標(biāo)題#e#

　　若繼續(xù)提高熱處理溫度，Ni3P相的數(shù)量將會(huì)逐漸增加，鎳中磷含量進(jìn)一步下降，共格畸變更加嚴(yán)重，硬度持續(xù)上升。400℃×1h熱處理可達(dá)到1040HV的硬度，此后再提高熱處理溫度，共格關(guān)系破壞，彈性應(yīng)力場(chǎng)松弛，Ni3P相粗化，硬度逐漸下降[7]，晶粒也將變得十分粗大[9]。

　　2.3熱處理后應(yīng)力狀態(tài)變化

　　鍍層內(nèi)應(yīng)力的變化與其組織結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)變是密切相關(guān)的。較低溫度的熱處理，如200℃×1h，鍍層的XRD衍射峰雖然沒有明顯晶化，但鍍層內(nèi)部吸收的氣體溢出，并且鍍層結(jié)構(gòu)可能有馳豫現(xiàn)象發(fā)生，而鍍層內(nèi)的拉應(yīng)力則一定程度上降低了[9]。溫度升高，鍍層開始晶化，到400℃左右晶化反應(yīng)基本完成，引起鍍層的缺陷增加，Ni3P相的析出導(dǎo)致鍍層體積收縮，拉應(yīng)力增大。到溫度升高至600℃左右時(shí)，晶粒發(fā)生長(zhǎng)大，鍍層拉應(yīng)力增大。

　　由于界面結(jié)合力和鍍層內(nèi)應(yīng)力的表征困難，對(duì)內(nèi)應(yīng)力和結(jié)合強(qiáng)度的研究大部分還停留在定性和半定量的研究上，這方面的文獻(xiàn)很少[10]。

　　2.4熱處理對(duì)鍍層結(jié)合強(qiáng)度的影響

　　鍍層與基底間結(jié)合強(qiáng)度的變化主要與兩者間界面處的元素?cái)U(kuò)散有關(guān)。文獻(xiàn)［11］研究了鋼基Ni-P鍍層與鋼基底的擴(kuò)散，化學(xué)鍍層與基底在鍍態(tài)主要靠物理結(jié)合，經(jīng)過后續(xù)熱處理，鍍層與基體的擴(kuò)散不斷加劇，鍍層與基底間形成較強(qiáng)的化學(xué)鍵合，從而大大提高了鋼基與化學(xué)鍍層之間的結(jié)合力。文獻(xiàn)［11］也指出，高溫長(zhǎng)時(shí)間熱處理，使鍍層與鋼基體之間形成了較寬連續(xù)堅(jiān)固的Ni-Fe擴(kuò)散層，加強(qiáng)了鍍層與基體的結(jié)合。另外，鍍層和基體間的結(jié)合力還與兩者的晶格點(diǎn)陣類型有關(guān)。若兩者點(diǎn)陣類型相同，晶格常數(shù)接近，在界面處兩相易于形成共格關(guān)系，兩者的結(jié)合就牢固，否則就差[7]。此外，鎳磷合金鍍層與基體的結(jié)合力還要受到鍍層自身塑性的影響。鍍態(tài)下的鎳磷合金鍍層脆性很大，隨基體發(fā)生變形而開裂、起皮、剝落。經(jīng)過熱處理，特別是高于晶化溫度的熱處理，能明顯提高鎳磷合金的塑性，從而改善鍍層與基體的結(jié)合力。

　　2.5熱處理對(duì)鍍層耐腐蝕性能的影響

　　化學(xué)鍍Ni-P合金是一種有效提高材料耐腐蝕性的方法[7]。眾多文獻(xiàn)顯示[12-13]，鍍層中含磷量較高且呈非晶態(tài)結(jié)構(gòu)時(shí)，耐蝕性最好。同時(shí)，鍍層表明形貌對(duì)耐蝕性的影響也不可忽視。表面無缺陷，大小均勻、表面光滑的胞狀組織比大小不均勻、表明粗糙、凸凹明顯的胞狀組織耐蝕性好[6]。

　　進(jìn)一步的研究表明，對(duì)于高磷鍍層，提高熱處理溫度，延長(zhǎng)熱處理保溫時(shí)間[9]對(duì)鍍層耐蝕性具有相當(dāng)大的影響。隨熱處理溫度的升高和保溫時(shí)間的延長(zhǎng)，高磷鍍層的耐蝕性先下降，在500℃熱處理時(shí)耐蝕性最差，然后耐蝕性逐漸增強(qiáng)，在750℃熱處理時(shí)耐蝕性最好。其原因主要有三個(gè)方面。鍍層經(jīng)500℃熱處理，鍍層組織由非晶態(tài)向晶態(tài)轉(zhuǎn)變，出現(xiàn)晶界、相界等晶體缺陷；由于析出Ni3P，引起鍍層體積收縮而導(dǎo)致晶界增多，而且Ni3P相在500℃左右均勻彌散分布，使得鍍層基體相中磷含量降低，使鍍層電位負(fù)移且容易形成原電池，加劇腐蝕[14]；同時(shí)，Ni3P的析出使合金鍍層晶格尺寸發(fā)生了變化，造成應(yīng)力集中。以上因素造成鍍層在500℃熱處理后的耐蝕性稍有降低。而在750℃高溫?zé)崽幚頃r(shí)，成為晶態(tài)組織的鍍層經(jīng)高溫加熱、保溫，鍍層經(jīng)歷聚集長(zhǎng)大，晶界總面積減小，減小了腐蝕發(fā)生的可能性；其次鍍層在空氣中高溫退火時(shí)表明形成了一層致密的、較厚的氧化膜，阻止了腐蝕的進(jìn)行；第三，高溫長(zhǎng)時(shí)間熱處理，使鍍層與鋼基體之間形成了較寬的連續(xù)堅(jiān)固的Ni-Fe擴(kuò)散層[11]，加強(qiáng)了鍍層與基體的結(jié)合，使鍍層抗蝕性上升。

　　3化學(xué)鍍復(fù)合熱處理在模具表面處理上的應(yīng)用

　　模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，不僅是衡量一個(gè)國(guó)家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志，而且在很大程度上決定著這個(gè)國(guó)家產(chǎn)品質(zhì)量、效益及新產(chǎn)品開發(fā)能力。我國(guó)模具的低水平問題早已是公認(rèn)的事實(shí)。我國(guó)目前的模具開發(fā)制造水平比國(guó)際先進(jìn)水平至少相差10年[15]。而如前述，化學(xué)鍍Ni-P合金有良好的耐磨、耐腐蝕和潤(rùn)滑性能，經(jīng)熱處理后有較高的硬度(400℃保溫1h可達(dá)1100HV)，鍍層與基體具有良好的結(jié)合力(工藝合理可達(dá)1200Mpa)，且鍍層均勻，對(duì)于盲孔、溝槽、螺紋等均可獲得均勻的鍍層[16]。而這些優(yōu)點(diǎn)對(duì)于形狀復(fù)雜的模具成型部件，是非常適用的，所以這些年來，化學(xué)鍍?cè)谀＞呱系膽?yīng)用也日益廣泛。#p#分頁(yè)標(biāo)題#e#

　　3.1化學(xué)鍍Ni-P合金在塑料模具上的應(yīng)用

　　化學(xué)鍍Ni-P合金在塑料模具上的應(yīng)用最早也最為廣泛[16-19]。目前已經(jīng)在注塑模具、擠塑模、拉伸模等[16]模具上廣泛應(yīng)用，取得了良好的應(yīng)用效果。

　　高進(jìn)等對(duì)塑料成型模具表面進(jìn)行了化學(xué)鍍Ni-P實(shí)驗(yàn)[20]，還與采用其他表面處理工藝的試樣進(jìn)行了比較，結(jié)果表明化學(xué)鍍Ni-P合金鍍層除了有良好的表面硬度和耐磨性以外，鍍層還具有較好的強(qiáng)韌性且與基體結(jié)合良好。

　　高紅霞等在45鋼塑料模具表面進(jìn)行了Ni-P-SiC-PTFE化學(xué)復(fù)合鍍工藝，實(shí)驗(yàn)，得到自潤(rùn)滑性和耐磨性優(yōu)良的復(fù)合鍍層。

　　傅建等在45鋼調(diào)質(zhì)態(tài)基體進(jìn)行化學(xué)鍍?cè)囼?yàn)，取得了良好的效果[21]。Ni-P合金化學(xué)鍍對(duì)模具工作面強(qiáng)化方法成功地應(yīng)用于成都某塑料廠分廠。根據(jù)用戶反饋的消息，Ni-P化學(xué)鍍對(duì)于提高模具使用壽命和工作面的光亮度很有幫助，而且還節(jié)省了費(fèi)用。

　　那明君等采用化學(xué)鍍制模工藝來代替?zhèn)鹘y(tǒng)的制模工藝[17]，不僅使材料費(fèi)降低10%～50%，縮短了制模周期，減少了加工費(fèi)用，而且經(jīng)哈爾濱工藝標(biāo)牌廠生產(chǎn)表明，該技術(shù)有推廣應(yīng)用價(jià)值。

　　3.2化學(xué)鍍Ni-P合金在壓鑄模具上的應(yīng)用

　　壓鑄模具由于在高溫使用，并且有熔融狀態(tài)的金屬液體腐蝕、沖刷，所以工作條件苛刻，對(duì)模具表面的要求也更高。所以有些表面技術(shù)如：電鍍可以應(yīng)用于其他模具，但對(duì)壓鑄模就不太適用了。

　　據(jù)報(bào)道[2]，1995年?yáng)|風(fēng)汽車集團(tuán)化油器廠的銅合金壓鑄模具(3Cr2W8V)，工作溫度為1000℃左右，采用化學(xué)鍍復(fù)合熱處理工藝強(qiáng)化后，平均使用壽命提高50%以上。

　　3.3化學(xué)鍍Ni-P合金在沖壓模具上的應(yīng)用

　　陳鈺秋等采用化學(xué)鍍Ni-P-SiO2合金復(fù)合熱處理技術(shù)在冷作模具鋼GD鋼表面進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)[22]，結(jié)果表明，鍍層經(jīng)處理后，硬度明顯提高，為進(jìn)一步工業(yè)應(yīng)用提供了參考價(jià)值。

　　3.4化學(xué)鍍Ni-P合金在鑄造模具上的應(yīng)用

　　鑄造模具因?yàn)槭褂脺囟雀撸詰?yīng)用其上的表面技術(shù)也要經(jīng)受較為苛刻的工作條件。

　　據(jù)報(bào)道[23]，黃石東貝集團(tuán)鑄造公司的鋁合金鑄造模具，經(jīng)過表面化學(xué)鍍Ni-P合金復(fù)合熱處理后，提高了表明硬度、耐磨性能，縮短了50%的加工周期。該模具主要用于生產(chǎn)汽車制動(dòng)器卡鉗體的生產(chǎn)，產(chǎn)品外觀平整光滑，精度達(dá)到要求，預(yù)期該模具可以完成超過10000臺(tái)套的產(chǎn)品鑄造。

　　1993年?yáng)|風(fēng)汽車公司鑄造一廠的水輪葉泵鑄造模具[2]，采用化學(xué)鍍Ni-P合金復(fù)合熱處理后，鍍層與基體結(jié)合牢固，耐蝕和耐磨性能優(yōu)異，大幅提高了模具的使用壽命。該模具使用2年后仍在正常工作。

　　3.5化學(xué)鍍技術(shù)在快速原型模具上的應(yīng)用

　　快速原型技術(shù)制造模具是近年來發(fā)展起來的新技術(shù)，其極高的材料利用率、較低的制造成本和較短的制造周期使得這種技術(shù)成為21世紀(jì)制造業(yè)的重要組成部分。

　　劉傳慧等將復(fù)合化學(xué)鍍技術(shù)應(yīng)用于熔融沉積產(chǎn)生的快速原型ABS零件芯模上[24]，得到Ni-P/PTFE復(fù)合鍍層，使得該零件芯模更加耐磨、耐腐蝕，而且表明具有不粘性和導(dǎo)電性，使該芯模進(jìn)行硅膠注塑時(shí)脫模容易，經(jīng)久耐用，也使得電鑄成型有了實(shí)施的條件。

　　吳福生等人研制出適合于精密模具開發(fā)的電鑄化學(xué)鍍鎳工藝[25]，可以在以成型機(jī)制作的快速原型芯模上制備導(dǎo)電層。并在此基礎(chǔ)上開發(fā)了用于精密模具制造的電鑄成型機(jī)。

　　金洙吉等人經(jīng)過大量實(shí)驗(yàn)，探索出一種在LOM紙質(zhì)原型上進(jìn)行化學(xué)鍍銅的工藝[26]，可在LOM紙質(zhì)原型一層均勻的導(dǎo)電層，為后續(xù)的電鑄做好準(zhǔn)備，從而把LOM工藝快速制造原型、電鑄工藝精確復(fù)制原型和電弧噴涂紫銅快速背襯的特點(diǎn)結(jié)合在一起，快速制造出了EDM電極。經(jīng)實(shí)驗(yàn)證明，該方法的電極性能良好、尺寸精度較高、完全能滿足電火花加工的需要，為電火花加工電極及模具的快速經(jīng)濟(jì)制造提供了新的途徑。#p#分頁(yè)標(biāo)題#e#

　　4結(jié)語(yǔ)

　　化學(xué)鍍Ni-P合金技術(shù)可在被處理零件表面形成厚度均勻的鍍層，鍍層內(nèi)應(yīng)力為拉應(yīng)力類型。經(jīng)過熱處理之后，鍍層由非晶體轉(zhuǎn)變?yōu)榫w，鍍層與基體結(jié)合力增強(qiáng)，耐腐蝕性與熱處理溫度密切相關(guān)，在高溫750℃處理后的鍍層耐蝕性最好。

　　化學(xué)鍍Ni-P合金復(fù)合熱處理技術(shù)在模具表面處理上的應(yīng)用日益廣泛，尤其在塑料模具上的應(yīng)用日漸成熟，在鑄造模具和壓鑄模具上也有一定程度的應(yīng)用，在冷沖壓模具上的應(yīng)用較少，在快速原型制造模具上的應(yīng)用主要限于制備導(dǎo)電層，其他方面的應(yīng)用仍在研究中。

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